Руководство рассчитывает окупить инвестиции в 7 млрд. руб. за счёт высокого уровня производительности, контроля качества производственных процессов, снижения влияния человеческого фактора. О технической составляющей «завода будущего» и особенностях организации работы - беседа с руководителем IT-программ группы «Черкизово» Денисом Горбуновым.
- Почему предприятие решило сделать ставку на «умное» производство?
- Для увеличения доли рынка нужны новые производственные мощности. Если говорить о новом заводе, то он способен выпускать до 100 т продукции в сутки. Иными словами, предприятие может обеспечить 30% потребности рынка сырокопчёных колбас.
Контроль качества операционных процессов с участием человека – непростая история, особенно в пищевой промышленности. Всегда существует множество рисков, например, что сырьё передержится или технологический цикл не будет соблюдён.
В этом смысле роботизированное производство – оптимальное решение. Да, его сложнее настроить и запустить, но зато можно быть уверенным, что цикл окажется строго соблюдён. Если резюмировать: технологии позволяют обеспечить большой объём производства и его высокое качество.
- Какие инновации использовались при создании нового завода и как они применяются?
- Начну с пояснения устройства производственной цепочки. Предприятие условно поделено на четыре зоны взаимодействия.
Первая используется для приема, хранения и подготовки сырья. После разгрузки и перетарки в ящики с радиочастотными метками человек в операционном процессе уже не участвует: ящики движутся строго по транспортёрам.
Сердце этой зоны – полностью автоматический склад. Он разделён на две части, в одной из которых хранится замороженный шпик, в другой – охлаждённое мясо. На склад приходит задание. В соответствии с ним будет составлен фарш. Притом система управления складом подбирает автоматически нужные партии сырья по FIFO. А затем выдаёт их на фаршесоставление.
Так, на обычном заводе сотрудник производства может решить использовать сырьё, которое только что поступило, нарушив принцип «первым пришёл – первым вышел». У нас это исключено.
Вторая зона – территория фаршесоставления. Здесь приготавливается фарш, формуются и навешиваются на рамы колбасы.
На этом этапе внедрена итальянская технология производства: сырьё делится на разные фракции и затем смешивается в фарш с помощью специальной распределённой мясорубки.
В России же фарш для колбас традиционно изготавливается по технологии куттерования, т.е. все ингредиенты смешиваются в куттере. Благодаря многоступенчатой технологии, на выходе получается более гомогенизированный фарш.
Третья зона – климакамеры. Если верить имеющимся у нас данным, то мы используем самые большие камеры в России и Европе. Камеры ферментации рассчитаны на 20 т продукции в сыром весе, а камеры сушки – на 40 т.
Вся внутренняя логистика обеспечена здесь роботами-шаттлами AGV – auto guided vehicle. Четвёртая зона предназначена для упаковки продукта. Это полностью автоматическая линия. Начинается с того, что робот снимает с рамы колбасу и укладывает её на линию упаковки. Там продукт вакуумируется, на него наклеивается этикетка. Далее готовое изделие укладывается в короб, а короба собирает в палету другой робот.
Человек в операционном цикле появляется уже в самом конце. Сотрудник отвозит готовую палету на склад и загружает в фуру. Конечно, отдельные решения в упаковке можно встретить на разных российских заводах.
Подобные решения применяются некоторыми предприятиями нашего профиля в европейских странах. Но именно такого сочетания технологий и полостью замкнутой автоматической цепочки упаковки колбасы – от рамы до упакованной палеты – нет даже там.
- Но у вас был какой-то пример зарубежной компании, опыт которой вы использовали?
- Да, есть несколько зарубежных заводов, где реализованы похожие решения, в том числе по линейкам оборудования. Например, завод в Хорватии. У них, кажется, нет автоматического склада, но в остальном он похож на наш. В частности, некоторые зоны реализованы и нами, и ими одинаково.
- Если говорить о качестве продукции, насколько практически полностью автоматизированное производство позволяет его обеспечивать?
- Если в операционном процессе участвует человек, то никогда не добиться управляемого качества. Всё будет зависеть от того, как работает сотрудник. И он может сделать как всё хорошо, так и плохо. В частности, это проблема некоторых европейских производителей, изготавливающих колбасы вручную и небольшими партиями.
Дело в том, что у пищевого сырья есть много параметров, которые сложно соблюсти без автоматизации. Важно чётко следовать рецептуре. Автоматическое производство управляет этими процессами и соблюдет рецептуру. Роботу нельзя объяснить, как «правильно» отступить от утверждённого порядка.
- Не станет ли создание такого современного завода причиной перепроизводства товара?
- Нет, не станет. Завод монопродуктовый и ориентирован на продукты массового спроса. Квант поставки – 12–15 т, в зависимости от формата. Перепроизводства не ожидаем, потому что строили завод с учётом конкретных запросов рынка.
- Помимо роботизации, внедряются ли на производстве какие-либо концепции, например, бережливое производство?
- У нас налажен процесс непрерывного совершенствования работы. Все ошибки, которые совершает персонал, влекут за собой изменение процессов.
Притом сами по себе все процессы отслеживаются и оптимизируются ежедневно. Это такой классический кайдзен, как он описывается в учебниках.
Часть нашей команды раньше работала в среде, где кайдзен был очень развит. Поэтому у нас он, можно сказать, образцово-показательный.
- Вы самостоятельно обучали персонал или была возможность нанять новый?
- Так как завод уникальный и современный, то готовых специалистов на рынке, конечно, не было. Была внедрена многоступенчатая система обучения подготовки. Она коррелировала с приемочными тестами, испытаниями, приёмкой и пуско-наладкой оборудования.
На первом этапе этой программы проводится вводное обучение – обычно в тренинговом центре поставщика оборудования. Затем сотрудники занимаются тестированием собранных комплектов оборудования на заводе-производителе. Этот этап называется Factory acceptance test. После монтажа оборудования уже непосредственно на каширском заводе производится Site acceptance test.
Оба теста проводятся вначале без продукта – так называемый сухой тест. А затем – с продуктом. Соответственно, «мокрый» тест. На последнем этапе обучения производится нагрузочное тестирование в интегрированном режиме. Здесь каждая линия проверяется на заявленные в плане параметры производительности.
Кроме того, проводятся стандартное широкое обучение всех специалистов с обязательной сертификацией до запуска и усиленная поддержка при запуске, когда наши сотрудники уже работают сами, но под контролем специалистов от поставщиков.
- Как строится работа сотрудников на заводе, в чём отличия от стандартного производства?
- Запланированная численность сотрудников завода составляет 200 человек. В данный момент на нём работает 150 сотрудников. Для сравнения: на сопоставимых заводах «традиционного типа» обычно работает не менее 700.
В нашем случае люди на заводе нужны, прежде всего, для обслуживания машин. Производственный персонал, операторы, которые подают материалы и следят за операционной работой машин, – обязательные штатные единицы этого производства. Также работают инженерно-технические подразделения, сотрудники которых следят за бесперебойной работой оборудования и производственных систем.
Кроме того, есть сервисные подразделения, которые обслуживаются в том числе удалёнными сотрудниками. Это относится к R&D, ИТ, финансам, закупке и безопасности.
Беседовал Андрей Пиджуков. По материалам Роскачества
